長〜いテーブル2

連休中はずっと工場で製作を進める。 長テーブルのエッジの厚みを大きくするために エッジ周りだけをさらに複層した。 これはオーナーからの長テーブルだけを厚くしてほしいというご要望から 独自で考案した方法だ。 全体を同厚にするとテーブル自体の高さが上がってしまうため この方法を思いついた。 なぜならテーブル脚は既存使用のため 高さが決まっているからだ 3種類の天板の下地が完了した。 別の2種類がミニサイズに見えるが・・・ 木口の仕上げにメラミン化粧板を貼っていく。 アール加工は特に慎重に行う。 全ての木口を仕上げる。 それから天板を貼るための速乾ボンドを吹き付ける。 いよいよ最終仕上げの段階になる。 規格外のサイズなので仕上げメラミンは中心から2分割することにした。 天板貼り付けが終わったら、エッジの目地払いと面取りをする。 大方9割の加工が終わった。 何とか連休中に下準備ができた。 改装工事の段取りはこれから決めていくが、 下請け業者の見積もりとスケジュールも 集約して施主へ提示する。 結局今月は現場3件の掛け持ちとなる。 これでも制限しているが・・・ 今回はやるしかない。 …

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長〜いテーブル

緊急事態宣言の中、大型連休が始まった。 防音工事の現場はとりあえずお休みにしたが、 僕は別顧客からも注文を受けている。 連休中はどこにも行くことができないし、 誰とも会わないのであればと 工場でひとりで仕事をすることにした。 顧客は以前僕が設計施工した「Bar」のオーナーだが、 その後も長年お付き合いをさせていただいている。 その店はコロナウイルスの影響でずっと閉店せざるを得なくなっているのだが、 その間に改装工事をしたいというご要望だった。 飲食店などが厳しい状況と向き合っている中で、 建築関係の仕事が続けられることは 本当に感謝しなければならない。 そして受注したテーブル製作を連休中にやっておくことにした。 テーブルは3種類作るのだが、 その中でも特注サイズとなるのがこれだ。 長さは3.8メートル 4メートル近くもある単独のテーブルは完全に規格外だ。 合板を複層で組み合わせてその長さを作ることにした。 重さが心配だが、体を痛めないように気をつけなければならない。 幅と長さを決めたら4角をアール加工していく。 明日もゆっくり頑張ろう。

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大型シューズボックス 完成

そして完成した。 上部の幕板もピッタリと収めた。 上段は靴がたっぷりと収納できるように棚板も細かく設定した。 下段は旅行好きなお客様のスーツケースが収めやすいようにアンダーパネルを省いた。 オーダーメイドの利点がここにある。 そしてさらにお客様のご要望に応えた部分がこれだ。 製作中に加工していた通気口。 ご存知のように靴箱内はどこの家でも密閉になる。 お客様はそれが嫌で内部を除湿機で換気したいとおっしゃっていた。 そして既存の飾り棚に使われていた間接照明の電源を利用して、 下段右側にコンセントを設けた。 棚板全ての後ろに3センチの隙間を設け、上段と下段の継ぎ目も同様に開け、 本体中央の継ぎ目に通気口を作ったという訳だ。 これで1カ所に置いた除湿機から全体へ行き渡るようになった。 お客様のご要望が新たなアイディアとなった今回の靴箱製作だった。

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大型シューズボックス4

完成した靴箱を現場の玄関に収めるためには、 コーナー部分にある飾り棚の壁を撤去する必要がある。 この見せる部分よりも、増えてしまった靴の収納が重要だというお客様のご要望に応えなければならない。 壁を撤去し、壁紙や床シートの補修をしながら靴箱本体を設置する。 そして本体の上の部分の隙間は幕板という部品を作って埋めなければならない。 これは現場実測をしてから工場で製作する必要がある。 サッ!と作って現場に運ぶ。

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大型シューズボックス3

組立てが終わったら木口の仕上げに入る メラミンを貼るための接着剤を塗布 扉の木口も同様にメラミンを圧着していく 貼り終わったら目地払いをして更に面取り 扉に丁番の彫り加工を行う 本体の内側に棚柱を設置する 現場は壁の改修を行う必要がある さて、最終の段取り!

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大型シューズボックス2

現場の状況も見ながら 家具製作も進めていく。 まずは各パーツをフラッシュ加工で作るための段取りから。 接着剤塗布部分のマーキングを行い、 パーツのグループ名を書いていく。 接着剤を塗布し、圧着。 各パーツのエッジを切り、寸法通りに揃える。 パーツの一部に通気口を設ける。 床へ固定するための金具を表に見えないように隠し加工する。 中間部分で合わせ組みになるところだが、 一方を先に床固定し、もう一方を合わせれば 金具は見えなくなる。 細かい仕込み作業が終わったので 本体の組み立てを進めていく。

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大型シューズボックス

昨年から受注していたシューズボックスの製作を やっと手がけることができるようになった。 長期間お待ちいただいているお客様には 感謝の言葉しかない・・・。 これまで同様、最高の仕上がりにする! まずはフラッシュ加工の芯材を作るために 昨年から仕入れておいた米ヒバ材を選び出す。 適当な長さと厚みのものをより分けながら各パーツに割り当てていく。 さらにそれを製材して、厚みを揃えていく。 設計は昨年に終わらせていたので、さらに手描きで加工図を描き、 骨組みを組み立てる。 好きな仕事をやっと始められるようになった。 感謝!!

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収納什器の設置・・完成まで

扉の製作を進める シンプルなフラットパネルを8枚製作する 外側を木目の化粧板。内側を白色のポリ合板で骨組をサンドする 耳カットをしたら化粧縁を貼り付けて圧着 トリマで仕上げていく 内側にスライド丁番の座ぐり加工を施す 最後にすべてのパーツを拭き清掃して、いよいよ現場へ搬入する。 現状はこのようになっている 開店当時に僕が作ったカウンターは、現在は飲み放題サーバー専用カウンターに変わった。 客を常に飽きさせず切り盛りするには、オーナーの新たな発想も大切になるということだ。 その要望に僕は応えていく必要がある。 まずはいらなくなったステンレスの足置きを取り外す。 キャビネットを固定していく。 事前に数ミリのクリアランスを見込んで設計しているので、問題なくすっぽり収まる。 現場調査の時点で完成イメージは90パーセント出来上がっていたので問題が起こるはずはない。 扉と棚板を取り付ける。 扉も計算通り収まった。 アクリルを差し込んだスペースは泡盛サーバーをきれいに並べるために考案した。 ちょこっと出したカウンターは、客がグラスを仮置きできるようにした。 そして完成 何事もなかったかのように仕事を終える…

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収納什器を完成させるまでの過程 5

本体の組み立てを進めていく。 これで第二段階の組み立て完了。 すべての箱の形は整った。 さらに細かい部分の仕上げを丁寧に進めていく。 明日からは後半の作業に取り掛かる。 扉と棚板の製作だ。

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収納什器を完成させるまでの過程 4

各パーツの圧着が終わったら、 サンドイッチの耳を切る作業に入る。 キャビネットの巾木になる部分もきれいに切りそろえる。 箱を組み立てる前にやっておいたほうがいい加工がいくつかある。 自分の頭の中にはそのイメージがすべて入っていて、 その順序を間違えるときれいな仕上がりができなくなる。 まずはアクリル板を差し込むための溝を掘っておく 次に可動式棚板を置くためのダボ穴を開けておく。 第一段階の組み立てに入る。 組み立て途中で必要な仕上げ箇所は、先にメラミン化粧板を貼っておく。 家具製作を進めながら全く関係のない別現場も進めなければならない。 頭の中のスイッチは常に頻繁に切り替えている。

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収納什器を完成させるまでの過程 3

各パーツの下地(骨組み)を組み立てていく。 仕上げ寸法よりも縦横1センチ大きめにしてある。 それがサンドイッチの耳の分だ。 あとで取り付ける丁番や棚ダボの位置を考慮しながら骨の幅を決めていく。 金物を打ち込む場所に骨がなければスカスカになってしまうからだ。 この作業がイメージ力を最も使う工程になる。 パーツの数はかなり多い。 次に、貼り付けるパネルにマーキングしていく。 接着剤を塗布する部分だけを明確にするためだ。 マーキングしながら骨組みとパネルをパーツごとにグループ分けしていく。 貼り付ける向きも考慮しながらグルーブごとにアルファベットを使うのだが、今回はAからUまで使うことになった。

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収納什器を完成させるまでの過程 2

箱物什器で使う仕上げ材料はおもにポリエステル化粧合板とメラミン化粧板になる。 外側の仕上げ材として使う木目調のポリ合板とメラミン こちらは3×6サイズと4×8サイズ 収納内部に使う白色ポリ合板 こちらも4×8サイズ この数字は1辺が3尺と6尺、さらに大きいサイズが4尺と8尺ということだ。 設計図から切り分けを計算し、端材がなるべく出ないように規格材料を選んでいく。 端材が大きくなれば無駄なコストが発生するということになる。 そして合板を設計寸法よりも1センチ大きめに切り分ける。 次に下地材(骨組み材)を準備する。 おもに「米ヒバ」という木を使う。 アメリカ産のヒバだ。ヒバという木は細く加工しても反りにくい。 だから下地に適しているわけだ。 仕上げ厚を決定したらそれよりも少し太めに切り分ける。 それから木を削っていくのだが、まず最初に手押しカンナという機械で1面をまっすぐにする。 反りを削って1面を整えるわけだ。 この作業のことを「通りを取る」と言っている。 建築や家具製作において最も重要な工程である。 通りを取ったら次に自動カンナという機械で正確に厚みを決めていく。 通りと厚みが決まった。 長さ別に振り分けて選びやすいようにしておく。 以前もブログで書いたことがあるのだが、僕は家具製作の工程は料理に似ていると思う。…

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収納什器を完成させるまでの過程

得意先からのご注文はどんなに忙しくても決してお断りすることはできない。 当然のことである。 顧客であるBarへ納める什器を製作するのだが、せっかくなので一部始終を記録していく。 まずは設計から始める。 < 業界では「箱物」と呼ばれているシンプルなボックス型の什器だが、 使用目的が様々含まれているのでスタッフさんの使い勝手を第一に考慮する。 そして現場の採寸結果をもとに微妙なクリアランスも計算しながら製作寸法を決めていく。 設計が決まったら資材の数量を割り出し、仕入れに向かう。

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食器棚を作る

今年最後の仕事は食器棚の製作となった。 長年の顧客であるBarから、厨房の食器棚を増設してほしいというご依頼を受け、4種の棚を製作していく。 まずは各パーツの骨組みを作っていく。 木目調のポリエステル化粧合板を骨組みに圧着する。 できあがったパネルに名前を付け、グループ分けしておく。 パネルを計画寸法に切りそろえる。 ここまでの作業はサンドイッチを作るのと似ている。 骨組み(具)をポリ合板(パン)で挟んで耳を切るのと同じだ。 各パーツを組み立てていく。 次に外側へメラミン化粧板を貼っていく。 メラミン化粧板は周囲5ミリほど大きめにしてあるので、目地払いという作業で仕上げていく。 木口にメラミン化粧板を貼っていく。 最後の仕上げとなるので、目地払いをしてさらに面取りをする。 4種類の棚ができあがった。 店のオープン前に設置して完了だ。 来年はここでテーブルを設置する予定もある。 客足を増やすことや能率を上げるために、店というのは常に変化していく。 私はオープン当初からずっとその注文を受け続けている。 大工という仕事はお客様の問題解決のためにあると言っていいだろう。 ありがたいことに来年早々から仕事が詰ま…

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収納棚を杉集成材で作る4

まず最初の仕上げ作業として、化粧面のビス隠しを行う。 上段側面は事前に9.5ミリ径の下穴を掘っておいた。 そこへ10ミリ径の丸棒を接着剤を付けて打ち込む。 その後、仕上げノコで化粧面の木目方向に切り落とす。 木目方向にノコを引けば傷はつかない。 この木栓仕上げを一つ一つ行い、中の接着剤が乾いたあと軽く研磨仕上げをする。 次に塗装をしていく。 今回の塗料は「浸透型水性着色防腐塗料」 材料にしっかり染み込ませながら塗っていく。 そして24時間以上乾燥させれば完了。 この塗料に関しては、わざわざプロの塗装屋に頼むほど難しくはない。 ただ、もたもたすると重ねムラができるので塗り始めたら休まず塗り続けなければいけない。 乾燥したあと、下段にアルミ製の棚柱を取り付ける。 上段の棚板は固定、下段は可動式とした。 最後に上段と下段を組み合わせて 完成だ。 翌日は現場のエレベーターで最上階まで運搬し、設置工事を行う。 今回の工程はそれほど難しいことはしていないので、一般の方が日曜大工で参考にできるよう記録してみた。 今後も同じように記録していこうと思う。

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収納棚を杉集成材で作る3

下段の底面に巾木枠を取り付けていく。 つまり家具の脚になる部分だ。 次に背板をはめ込んでいく。 事前に”さくり”しておいた深さ6ミリ部分は4方枠の内側周囲となる。 そして仕切りと棚板をそのさくり面に合わせて組めば背板がすっぽり内側に入ることになる。 上段、下段ともに背板をはめ込む。 これで本体上下の組み立てがほぼ完了した。 ここから仕上げ作業に入っていく。

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収納棚を杉集成材で作る2

各パーツの仕上げカットが終わったら、組み立てに入っていく。 まずは4方枠を繋いでいく。 ビス打ち固定を始める前に直角をぴったりと決めておく。 次に最初の2方向を長ビスで繋ぐのだが、杉材は繊維が荒いため必ずビス誘導の下穴をあけてからビスを打つ。 これをやらなければ、ズレたり割れたり材同士が密着しなかったりと、精度の悪い組み立てになってしまう。 同じ要領で4方すべて繋いでいく。 収納は上段と下段に分け、現場で接合する計画とした。 大きく作ってしまうとエレベーターに入らず、施設の上階へ運搬することができなくなるからだ。 続いて縦仕切りを取り付ける。 上段、下段ともに同じ作業を繰り返す。 次に棚板を一枚ずつ固定していく。 上段部分の組み立てが8割ほど完了した。 来週につづく・・・

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収納棚を杉集成材で作る

ある施設に設置する収納棚の製作工程を記録していく。 使用する木材は”杉集成材”だが、厚みや幅は数種類ある。 設計寸法よりも少し大きめの幅で注文する。 このように長さ4mほどの平板が一枚ずつパッケージングされて届く。 表面は25ミリ厚で既に仕上げられているため、搬送中に水分が付着するとシミができてしまうからだ。 パッケージを剥がし、各パーツの設計寸法より少し長めに切り分ける、 のちに仕上げ切りを精密に行うため、始めは長めにしておくことが鉄則だ。 切り分けたそれぞれのパーツを、今度は設計の幅に合わせてカットしていく。 幅が決まったパーツを、今度は設計通りの寸法に切りそろえる。 この時に直角の精度を完璧にしておく。 スライド丸ノコという機械を使って切るのだが、100%機械任せにしてはいけない。 切り終えたら必ず定規を当ててチェックする。 どんな仕事でも人の目と手が離れてはいけない。 いくつかのパーツに”さくり”という加工する。ここでは”トリマ”という工具を使って行う。 これはのちに背板というパーツを埋め込むための下ごしらえとなる。 このように深さ6ミリ、幅10ミリの溝が出来上がった。 次は組み立てに入っていく。 【マキタ】 スライドマルノコ 165mm 《 LS0613FL 》レーザー&LEDライト付き マキタ スライド 丸ノコ 丸のこ 1…

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書類棚

空港什器と同時進行で製作していた書類棚 高さ2メートルを超える棚を2台作る。 空港什器も工場内に待機しているため、このように狭くなってしまう・・・。 組立を終えたら近くの塗装業者工場へ運び、仕上げてもらう。 無事に現場へ設置完了。 明日からはずっと待ってもらっていた他業者の現場で内部大工としての仕事だ。 【期間限定ポイント2倍】★【地域限定送料無料】【即納】マキタ 充電式インパクトドライバー TP141DRFX【ブルー 青】18V 本体・バッテリーX2・充電器付き (震動・ドリル・ネジ締め)<防災、震災グッズ・アウトドア用品・現場作業電動工具>makita

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空港什器完成

那覇空港へ夜間で入り、設置作業を行う。 クライアント側のスタッフも入れ替え作業のために大勢入っていただいた。 工場で仮組みしておいたので、作業はスムーズにおこなえた。 引き出し面にはスタッフの方々が自らロゴを貼って 内照サイン面にも原稿が入る ショーケースの背面にもデザインシートが入った 明日のオープンに備えて商品が並べられる 作業はすべてうまくいった! この達成感は、何度味わってもいいものだ。 さあ、また明日の仕事もやり遂げよう!

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楽天コスメ大賞(殿堂入り)【プレミアムブラックシャンプー】